精益生產(chǎn)戰(zhàn)略就是JIT—及時(shí)生產(chǎn)，它超越了三種通用生產(chǎn)戰(zhàn)略，由于采用了全新的創(chuàng)造性的戰(zhàn)略理念—JIT，從而克服了各競(jìng)爭(zhēng)基點(diǎn)的矛盾和排他性限制，可同時(shí)實(shí)現(xiàn)成本、質(zhì)量、時(shí)間、柔性等競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。精益生產(chǎn)咨詢公司對(duì)精益生產(chǎn)戰(zhàn)略實(shí)施分解出了以下幾大要素。

驅(qū)動(dòng)精益生產(chǎn)飛輪

（一）精益生產(chǎn)戰(zhàn)略制定的目的—實(shí)現(xiàn)可持續(xù)性發(fā)展

精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)的是不斷制定并努力高攀更高目標(biāo)的持續(xù)改善，日本企業(yè)將現(xiàn)場(chǎng)改善提升到企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理理念的高度。他們認(rèn)為現(xiàn)場(chǎng)管理不是一勞永逸的，是動(dòng)態(tài)變化的，只有有效地開展全員性的現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)，持續(xù)不斷地改進(jìn)工作方法與人員效率等，才能保證現(xiàn)場(chǎng)管理得到不斷的完善和提高。

1.精益生產(chǎn)戰(zhàn)略需確定持續(xù)改善的基本步驟改善目的是什么？

2.需要明確化；

3.確定評(píng)價(jià)指標(biāo)和目標(biāo)；

4.現(xiàn)狀把握；

5.問題點(diǎn)（浪費(fèi)）的發(fā)現(xiàn)；

6.尋找真因、實(shí)施改善、標(biāo)準(zhǔn)化。

（二）精益生產(chǎn)戰(zhàn)略制定的思路—不走彎路

1.企業(yè)利潤(rùn)最大化；

2.5S管理；

3.團(tuán)隊(duì)合作；

4.合理化建議/改善提案；

5.TWI（一線主管訓(xùn)練）；

6.TPM（全員設(shè)備保全）；

7.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；

8.少人化；

9.TQM；

10.均衡生產(chǎn)；

11.JIT物流；

12.看板管理；

13.準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)；

14.成本大幅度降低。

（三）精益生產(chǎn)戰(zhàn)略制定的方向—做對(duì)的事情

精益生產(chǎn)戰(zhàn)略遵循的是“企業(yè)管理之道”，它關(guān)注企業(yè)的生產(chǎn)秩序及其背后的管理思想和管理秩序，并不是見錢就賺。而是有所為，有所不為。君子愛財(cái)，取之有道。

1.精益生產(chǎn)戰(zhàn)略重物更重人，以人為本、相信員工、愛護(hù)員工。

2.精益生產(chǎn)戰(zhàn)略培養(yǎng)員工具備“廠興我榮、廠衰我恥”的“愛廠如家、揚(yáng)善止惡”的職業(yè)意識(shí)。

3.開發(fā)員工的創(chuàng)造力，鼓勵(lì)員工致力于崗位創(chuàng)新。

4.沒用的錢少花、有用的錢多花（培訓(xùn)、改善、獎(jiǎng)勵(lì)）、質(zhì)量不打折扣、服務(wù)不擺花架子。

5.精益生產(chǎn)戰(zhàn)略不斷地努力提高管理效率，提高物流效率，提高資產(chǎn)的使用率。

6.不斷地促進(jìn)技術(shù)創(chuàng)新。

（四）精益生產(chǎn)戰(zhàn)略實(shí)施的手段—減少浪費(fèi)

浪費(fèi)是在生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中對(duì)最終產(chǎn)品及顧客沒有意義的行為。

5%的人不知道自己該干什么。

25%的人在等待。

30%的人在為增加庫(kù)存而工作。

25%的人在以低效率或低標(biāo)準(zhǔn)工作。

（五）精益生產(chǎn)戰(zhàn)略績(jī)效的衡量—降低成本

精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)是產(chǎn)生效益的地方，但現(xiàn)場(chǎng)也會(huì)產(chǎn)生巨大的浪費(fèi)，現(xiàn)場(chǎng)管理的目的就是要發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、消除浪費(fèi)，不斷地降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的效益。

精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的目的就是發(fā)現(xiàn)價(jià)值流，消除對(duì)顧客沒有意義的浪費(fèi)。

（六）精益生產(chǎn)戰(zhàn)略實(shí)現(xiàn)的條件—“三現(xiàn)主義”

精益生產(chǎn)改善是管理人員、技術(shù)人員和操作者三結(jié)合的改善，沒有現(xiàn)場(chǎng)員工的參與，現(xiàn)場(chǎng)改善永遠(yuǎn)是空談。因?yàn)閱栴}產(chǎn)生在現(xiàn)場(chǎng)，只有深入現(xiàn)場(chǎng)才能及時(shí)、準(zhǔn)確地發(fā)現(xiàn)問題，才能找出產(chǎn)生問題的“真因”，才能迅速解決問題。

所以，豐田公司認(rèn)為精益生產(chǎn)管理者在研究問題和解決問題時(shí)，一定要親自（現(xiàn)時(shí)）到現(xiàn)場(chǎng)（現(xiàn)地），具體問題具體分析（現(xiàn)物）。精益生產(chǎn)如果脫離了“三現(xiàn)”原則，只是憑經(jīng)驗(yàn)、憑感覺去對(duì)問題進(jìn)行判斷和推測(cè)，就可能脫離實(shí)際，沒有真正地認(rèn)識(shí)事物的本質(zhì)。沒有第一手的資料和數(shù)據(jù)，不利于問題“真因”的解決，改善也必將是空談，企業(yè)發(fā)展更是海市蜃樓。

綜上，企業(yè)精益生產(chǎn)的戰(zhàn)略離不開以上幾大要素。它們是齒輪和鏈條，相互作用的。誰離開了誰都無法正常工作。我們要將這幾大要素，根據(jù)自身情況合理的結(jié)合在一起，發(fā)揮出最大的作用，讓企業(yè)和自身不斷成長(zhǎng)，壯大。