新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：精益生產(chǎn)是對豐田生產(chǎn)方式的贊譽，也指具備豐田生產(chǎn)方式特征的生產(chǎn)組織、管理方式，精益生產(chǎn)有兩大特征；準時生產(chǎn)、全員積極參與改善，正是因為兩大特征，才能“以越來越少的投入獲取越來越多的產(chǎn)出。

精益生產(chǎn)咨詢

一、精益原則

眾所周知，減少和消除浪費是精益生產(chǎn)的主要目的，避免消耗資源，卻無法創(chuàng)造價值。因此，在定本價值的過程中，需要從客戶的角度出發(fā)。科學識別整個價值流，流動價值，根據(jù)客戶需求，不斷完善整個價值流。

精益生產(chǎn)不是某個部門的事情。公司的所有員工都需要努力工作，其中一些工作更加系統(tǒng)化。只有整個供應(yīng)鏈的價值流得到充分優(yōu)化，才能順利實施。在實施精益生產(chǎn)時，不能一味追求速度。相關(guān)項目產(chǎn)品雖然可以在短期內(nèi)獲得較好的回報，比如可以縮短換模時間，提高生產(chǎn)效率，但要實現(xiàn)長遠發(fā)展，還需要長期努力。將其融入企業(yè)文化。

在應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)時，除了要知道如何應(yīng)用，還需要了解應(yīng)用的原因。例如，我國一家大型沖壓件廠在來料的切割和沖壓工序中引入了拉動系統(tǒng)。通過這種方式，生產(chǎn)計劃和調(diào)度工作得到了顯著簡化。但是，實施精益物流的原則。對其生產(chǎn)布局進行適當調(diào)整。將切割和沖壓工序組織在同一工作區(qū)，促進實現(xiàn)沖壓各工序之間一條物流的生產(chǎn)原則。這樣可以大大減少沖壓產(chǎn)品的庫存，縮短制造周期，材料運輸降低。

在實施精益生產(chǎn)的過程中，還可以有機結(jié)合其他改進技術(shù)，包括改善、流程重組等，這方面也可以加入到相應(yīng)的質(zhì)量體系中。

二、精益組織

要從組織上保證精益生產(chǎn)的成功實施，非常重要的兩個方面是管理層的支持和充足的資源投入：通過精益生產(chǎn)的實施，在大規(guī)模生產(chǎn)模式下的供應(yīng)鏈理念在這種情況下，組織與部門的關(guān)系發(fā)生了變化，因此在實施過程中，需要有效打破部門與組織之間的界限。在實施一些非常規(guī)方法時，例如頭腦風暴。要創(chuàng)新員工的思維。打破傳統(tǒng)思維的局限。通常情況下，需要專家來組織和實施精益生產(chǎn)。

一開始，外腦將扮演專家的角色；在深化和實施專項福利生產(chǎn)的過程中，組織內(nèi)部人員也可以承擔這一責任。規(guī)范管理。為確保改進項目能夠成功，需要有正確合理的目標體系、實施計劃等。還需要長期跟進，及時解決可能出現(xiàn)的問題。如果我們要繼續(xù)進行精益生產(chǎn)，就需要員工的積極參與。在推進精益生產(chǎn)的過程中，需要選擇科學合理的評價參數(shù)和評價方法。例如，國內(nèi)很多企業(yè)為了最大限度地利用設(shè)備和人員，忽略了庫存成本和風險。同時，對一些精益生產(chǎn)項目的實施進行了負面評價。例如，U型工作區(qū)和單人多機實施后，設(shè)備的利用率可能會在更大程度上降低。

需要注意的是，不能通過下崗、待崗等方式實施精益生產(chǎn)。改善場地和平衡生產(chǎn)線后，生產(chǎn)線上的人員可以減少，這也意味著公司開始失業(yè)。那么就會導致員工產(chǎn)生叛逆心理，不利于改善工程的完成。針對這種情況，可以借鑒國外先進經(jīng)驗，并借助現(xiàn)場改進，以往裁減的人員大多是比較好的。他們可以在一些新的項目和生產(chǎn)線中扮演很多角色。可以轉(zhuǎn)給組織。

三、精益現(xiàn)場

精益現(xiàn)場充分利用5S管理和目視化管理技術(shù)。在實施企業(yè)精益生產(chǎn)過程中。第一步是5S管理和目視化管理，雖然這是最基本的。然而，要引起人們的注意并不容易。現(xiàn)階段，國內(nèi)汽車制造業(yè)在實施中還存在不少問題。很多廠家還沒有做到5S，甚至還沒有達到2S。

在5S管理的實施中，關(guān)鍵是打破員工的思維，不能基于固定的思維模式去理解工作范圍和工作職責，對5S管理和可視化管理有深刻的理解。借助5S管理活動的開展，可以穩(wěn)步推進精益生產(chǎn)，讓人們不再感受到精益生產(chǎn)的奧秘，同時也可以了解到企業(yè)通過精益生產(chǎn)技術(shù)的優(yōu)勢。目視化管理的可視化實現(xiàn)是一系列簡潔有效的方法的應(yīng)用，以確保員工在最短的時間內(nèi)能夠理解和判斷。

精益生產(chǎn)的實施需要不斷的改進和調(diào)整。雖然我國在1990年代就開始引進和使用精益生產(chǎn)理念，但與日本企業(yè)相比，是在理念上。在方法和技術(shù)上還存在較大差距，有待進一步完善。

精益生產(chǎn)如何運用到汽車行業(yè)呢？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。