精益生產方式首先暴露出生產過量和其他方面的浪費，然后對設備、人員等進行淘汰、調整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。在生產現場控制技術方面，精益生產的基本原則是在正確的時間，生產正確數量的零件或產品，即時生產。

隨著全球市場經濟的高速發展，批量生產出售已不再是主流，更多的轉化為小批量、多品種、個性化需求的供求，因此企業想要實現對多樣變化的市場需求的快速反應能力，必須要實施單元生產方式。作為精益生產的重要工具，單元生產方式是是企業面對市場多樣化需求問題解決過程中不斷的完善發展的結果。是為企業快速的市場反應機制而生。

最近，不少人對單元生產有了更深刻的認識。作為精益生產的重要工具，單元生產方式究竟能給企業帶來什么？

隨著全球經濟的高速發展和市場需求的多樣化，世界市場已從批量生產的賣方市場轉化為小批量、多品種、個性化需求的買方市場，所以，企業要形成制造體系對多樣化需求的快速反應能力，實現多品種同步化和短交期的柔性制造。而單元生產，正是企業在這種不斷解決問題的過程中不斷完善發展的結果，是為了幫助企業建立快速的市場反應機制而生。

我們說單元生產是精益生產的工具之一，是因為它并非一個嶄新的脫離精益生產的體系，而是企業在解決多品種、少批量生產的問題時，綜合運用6S咨詢管理和精益生產的多種方法的對策組合。單元生產方式是世紀90年代中期，日本的大型電子企業在精益生產的樣板——豐田公司的基礎上，對“一個流”生產進行總結、完善和提升，從而產生的一種生產方式。豐田公司將其正式確立為一種柔性生產方式并加以推廣。由于在提高效率、壓縮庫存和生產周期上成效顯著，這種生產方式得到了全世界電子制造業的廣泛學習與應用。

精益生產五項原則

但是，目前大多數企業所采取的效率控制手段，僅僅是對個別流程及個別重要設備的效率控制上，甚至還有大量企業仍在運用分工序的計件工資管理來控制效率，真正的系統設計很少，因此無法應對多品種小批量的生產方式。

企業只在一種主流程下生產多品種小批量產品，常常會造成驚人的浪費。豐田在上世紀70年代就已發現，一個小訂單在批量生產和單元生產下質量、成本、交期結果是有明顯差異的：質量上，批量生產的企業，其十道工序內不良率為1%-0.05%，單元生產則為100PPM-5PPM（PPM是英文partpermillion的縮寫，表示百萬分比）；制造周期上差異更大，批量生產為5-10天，單元生產則為5-50小時；應對市場的反應速度即交貨期上，批量生產是靠庫存保障交貨，單元生產則可以在很少的生產面積內、幾乎沒有庫存的情況下就可以5天交貨。

由此可見，在生產過程中選擇哪種生產方式，對于企業的發展有著不同的影響，首先6S咨詢在生產過程中避免的浪費問題，其次企業規模的大小對選擇生產方式有著同樣的影響，最后選擇不同的生產方式對企業的發展有著不同的影響。而作為精益生產的重要工具，單元生產方式是最適合小批量多品種生產的生產方式。